反应釜爆炸原因及预防措施

精细化工的生产特点决定了反应釜在生产运行过程中始终处于某种不稳定状态，当不稳定状态达到临界时，若处理不当或处理不及时，反应釜就可能发生爆炸。反应釜发生爆炸的原因多，通常是多种原因相互叠加作用的结果。根据其直接原因，可以大致分为以下五种：

1.反应失控

硝化、氧化、氯化、聚合等均为强放热反应，若加料速率过快或突遇停电、停水，易造成反应热蓄积，反应釜内温度、压力急剧上升导致发生爆炸。

预防措施：遵守操作规程，通过控制温度与加料速度来控制反应速度；加强对工程技术措施的检查，如报警、联锁、SIS系统是否完好再用；保证生产过程中公辅工程（水、电、气、汽）运行稳定；根据工艺危险度等级完善控制措施。

2.静电

精细化工生产过程中，始终伴随着各种相态（气、液、固）的物料加入、搅拌、升温、冷却、取样、中和、精（蒸）馏、真空、破真空、物料转移、过滤、烘干、包装等操作工序，物料间相对运动产生静电，引发事故可能是最多的。

预防措施：严禁使用真空或空气压送物料，严禁使用机泵及金属（或有导静电措施）管道输送可燃液体；使用氮气破真空；存在可燃液体的反应釜设置氮封。

3.物料分解爆炸

精细化工企业常见的操作就是反应完成之后，该反应釜又当蒸馏釜使用，将其溶剂进行蒸馏回收套用，若产物受热分解，且未有效控制操作温度，可能会造成物料分解爆炸。

预防措施：收集物料的热稳定性资料并利用；制定异常工况的应急处置措施；针对物料特性，完善控制措施。

4.设备缺陷

设备完好是企业安全生产的物质基础。

预防措施：做好设备全生产周期管理，尤其是高温高压设备的入厂检查；通过工艺参数的变化预判设备使用情况；制定异常工况的应急处置措施。

5.杂质引起爆炸

杂质是相对目的产物或主要成分而言，它本身就具有爆炸性（如多硝基化合物），积累（浓缩）到一定浓度后就可能发生爆炸。杂质存在，还会加速其他物料的分解，如蒽醌法双氧水生产过程中，工作液的加氢反应是在碱性条件下进行，而氢化液的氧化反应以及双氧水的萃取又必须在酸性条件下进行。如果氧化液呈碱性，双氧水会发生分解而酿成事故。

预防措施：收集化学品的危险特性信息，根据其特性确定使用、储存条件；加强工艺过程参数监测；制定异常工况的应急处置措施。

防爆正压柜主要由柜体、自控系统、布气系统、报警系统、配电系统组成；柜体由正压腔和副腔组成，正压腔内装用户的配电系统元件，副腔内装自控系统。防爆正压柜柜式产品采用“二工防爆”柜架，主副盘为左右结构、上下结构、琴台式等，电缆沟座式安装，下进线、前门操作，前门或后门检修。

防爆正压柜适用于化工、海上钻井平台、冶金、医药、轻工、纺织、食品、生物工程、航天航空工程以及军工等爆炸性气体或粉尘环境中，作为三相四线制（380V/220V）交流低压电器配电系统供电或对检测仪表、分析仪表、监视器、微电脑触摸屏、大功率变频器等元件的监测和控制，散热等。